Jelkot NEDİR?

Kompozit malzemelerin özellikle cam elyaf takviyeleli plastiklerin (CTP), en üst katmanında yer alan ve yüzey görünüm kalitesini artırmanın yanında, CTP ürünün dış ortam performansını sağlayan malzemedir. Genel olarak jelkotlar, epoksi veya doymamış poliester reçinesi esaslıdır.

Kimyasal açıdan jelkot, modifiye edilmiş yüksek performans poliester reçinelerinden elde edilmektedir. Jelkot CTP ürün eldesi sırasında kalıp yüzeyine sıvı formda: fırça, püskürtme veya havasız püskürtme yönetimi ile uygulanır. Sıvı formdan katı forma, eklenen MEK-P (Metil Etil Keton-Peroksit) sayesinde kürlenerek ulaşır. Kürlenme (sertleşme), polimerler arasında oluşan çaprazbağlar ile meydana gelir daha sonraki katmanlarla takviyelenerek, klasik kompozit matris meydana gelir. Bu takviye malzemeleri genellikle polyester, epoksi ve vinil ester reçinelerinden, takviye elyafları da cam elyafı, karbon elyafı veya aramid(kevlar) elyafından oluşmaktadır.
Üretilen parça yeteri kadar sertleştikten sonra kalıptan çıkartılır. Ürün kalıptan ayrıldığında gözüken yüzey jelkot katmanını temsil eder. Jelkot yüzeyi genellikle pigment pasta içerdiğinden dolayı farklı renklerde ürün alınabilmesini sağlar. Suni mermer üretiminde pigment eklenmemiş şeffaf renkte jelkot kullanılması yüzeyde derinlik hissini kazandırır.

Jelkotlar bir kompozit parçaya estetik açıdan güzel bir görünüm sağlamak ve dış etkenlerden korumak amacıyla kalıp içinde uygulanmak üzere tasarlanmıştır. Geniş bir yelpazedeki ürün ihtiyaçlarına cevap vermek üzere tasarlanmıştır.  Çizilmeye ve hava koşullarına dayanım sağlamak, ozmoz etkisini azaltmak gibi dış etkenlere karşı direnç sağlanması öngörülerek geliştirilmiştir. Jelkot uygulaması yapılmış kompozit parçalarının son kullanım alanları denizcilik sektöründen, hijyenik amaçlı uygulamalara kadar uzanan değişik bir yelpazeyi kapsamaktadır.

Kalıp yüzeyinde bir tabaka oluşturacak şekilde uygulanan jelkotun, sertleşmeye başladığı anda (ancak tam sertleşme tamamlanmadan önce) cam elyafı ve polyester reçineden oluşan bir laminat, jelkot tabakası üzerine takviye amaçlı olarak uygulanmaktadır. Jelkotların hava koşullarına dayanımları ve sağlamlıkları onları denizcilik uygulamaları için ideal kılmaktadır. ( Polijel İzo NPG Fırça jelkot, Polijel İzo NPG Fırça jelkot-UV, İzo NPG Püskürtme jelkot, Ortaftalik Fırça jelkot)

Jelkotlar termoset reçine sistemlerinin çeşitliliği içinde, şeffaf ve pigmentli formülasyonlar halinde satılmaktadır. Renk belirleme, renk kalite kontrolü artık spektrofotometreler ve renk tespit eden bilgisayar programları ile yapılmaktadır. Jelkot üreticileri kompozit parça üreticisinin beklentileriyle en iyi uyuşacak jelkot tipini seçerek üretirler.

Jelkotlar sekiz temel kimyasal bileşen grubunun bir araya getirilmesi ile üretilirler. Seçilen reçineye ek olarak jelkotlar aynı zamanda pigmentler, hızlandırıcılar, tiksotropik ve plastifiyan maddeler, dolgu malzemeleri, inhibitörler, monomerler ve muhtelif katkı malzemeleri içerirler.

Jelkotlarda Reçine Tipi

Bir jelkot formülü için seçilen reçine çeşidi, kompozit parçanın kullanım amacına bağlıdır. Kompozit endüstrisinde genel olarak izoftalik ve izo/neopentil glikol ve ortoftalik reçineleri kullanılmaktadır. Esnek tip, alev geciktirici tip, kalıp tipi, kimyasal dayanımlı tip,vinilester ve başka özel amaçlı reçinelerden de jelkot üretiminde yararlanılmaktadır.

Jelkotlarda Pigment Seçimi

Pigment seçimi jelkot üretiminde önemli bir girdidir. Doğru pigment seçimi opaklığa, hava koşullarına ve ufalanma etkisine karşı en uygun dayanımın elde edilmesi açısından önemlidir. Jelkot üreticileri jelkot üretimlerini resmi standartlarla uyuşturmak ve daha fazla çevre dostu olabilmek için kurşun ve krom bazlı pigment kullanımından kaçınmaktadırlar.

Tiksotropi Sağlayıcılar

Tiksotropik maddeler düşük ağırlıktaki katkılardır.Tiksotropik maddeler jelkotun püskürtülmesi sırasında akmasını ve daha sonra sertleşme sırasında da kalıp dik yüzeylerinden sarkmasını  engeller.

Hızlandırıcılar ve İnhibitörler

İnhibitörler ve hızlandırıcılar jelkotların jelleşme ve sertleşme süresini etkiler. Jelkot üreticisi böylece el yatırma prosesi için öngörülen gerekli çalışma süresini ayarlama olanağına sahip olur.

Monomer ve Dolgular

Stiren monomer vizkositeyi ayarlamak ve sistemi kolay çalışılalabilir hale getirmek için çoğu jelkot formülasyonu içinde yer alan öncelikli maddelerden biridir. Dolgular, tiksotropik maddeler ve dispersiyon oluşturucu maddelerle birlikte çalışan minerallerdir. Jelkot vizkositesini ve formüldeki pigment oranını (suspension) kontrol etmeye, opaklığı geliştirmeye, hidrolik stabiliteyi arttırmaya yardımcı olmaktadır.

Diğer Katkılar

Spesifik performans özelliklerini elde etmek için jelkotlarda kullanılan daha bir çok katkı maddesi vardır. Seçilen pigmentlerin performansını arttırmak için ıslatıcılar kullanılır. UV ışımasının jelkot tabakası üzerindeki zararlı etkilerini geciktirmek üzere ultra viole (UV) emiciler kullanılmaktadır. Yüzey gerilimi sorunları nın üstesinden gelmek ve jelkot tabakası sertleşirken hava çıkıfşını düzenlemek üzere başka katkılar seçilebilir. Kendinden renkli ürünler talep edildiğinde jelkot uygulanmış kompozit parçalar tercih edilmektedir.

POLYESTER NEDİR?

Polyester kelimesi, bileşik bir kelime olup, “çok anlamındaki “POLY” ve organik bir tuzu ifade eden kimyasal bir terim olan “ESTER” den oluşur. Polyester ifadesini “ÇOK SAYIDA ORGANİK TUZ” olarakta ifade edebiliriz. Ayrıca ester molekülleri zincirini POLİMER olarak da tanımlayabiliriz.

Türkiye’de ve dünyada CTP üretiminde en yaygın olarak kullanılan doymamış polyester reçineler, takviyeli plastikler içinde termoset gurubunda yer alan bir reçinedir. El yatırması gibi basit kalıplama tekniklerden en karmaşık makineleşmiş kalıplama tekniklerine kadar her tür kalıplama tekniğine hitap eder. Polyester reçineler, çok geniş bir kimyasal aileyi kapsar ve genel olarak dibazik asitlerle polihidrik alkollerin kondensasyon reaksiyonu sonucunda elde edilirler. 

Kullanılan dibazik asit türüne bağlı olarak,doymamış polyester reçineler, kompozitin genel amaçlı veya kimyasal dayanımlı olmasını sağlayacak şekilde ortoftalik  veya izoftalik olarak adlandırılır.

TERMOSET REÇiNELER

Kompozit endüstrisinde kullanılan en yaygın termoset reçineler; doymamış polyesterler, epoksiler, vinilesterler, poliüretanlar ve fenoliklerdir. Bu reçineler arasında, spesifik bir uygulamaya yönelik olarak uygun malzemenin seçimi konusunda kavranması gereken bazı farklılıklar vardır.

POLYESTER REÇİNELER

Doymamış polyester reçineler kompozit endüstrisinin lokomotifi konumunda olup, kullanılan reçinelerin yaklaşık %75’ni temsil ederler. Kavramlarda meydana gelebilecek herhangi bir karışıklığı önlemek için tekstil ve giyim sanayinde de polyester elyafı olarak bilinen bir termoplastik ailesinin bulunduğu da bilinmelidir. Bu reçineler kompozit ve kompozit dışı parçaların enjeksiyon ile kalıplanmasında farklı grade’lerde kullanılmaktadır.

Polyesterler, dikarboksilik asitler ve polihidrik alkollerin (glikoller) kondensasyon polimerizasyonu sonucu oluşurlar. Buna ek olarak,  doymamış polyesterler dikarboksilik asit bileşeni olarak maleik anhidrit veya fumarik asit gibi doymamış bir madde içerirler. Ürün olarak alınan polimer, flebeke yapısı oluşturabilmek ve düşük vizkozitede bir sıvı elde edebilmek amacıyla stiren gibi reaktif bir monomer içinde çözülür. Bu reçine sertleştiğinde, monomer  polimer üzerindeki doymamış uçlar ile reaksiyona girer ve onu bir katı termoset yapıya çevirir. Kısaca bakılacak olursa, polyester üretimi için gerekli olan maddeler;

(i) Bir glikol

(ii) Bir doymamış dibazik asit

(iii)Bir doymuş dibazik asit

(iv) Bir reaktif monomer’dir.

KOMPOZiT MALZEMELERİ TANIYALIM

Ancak polyester üretiminde bunlara ek olarak bir madde daha kullanmak gereklidir. Bu madde inhibitördür ve stoklama sırasında polyesterin kendi kendine jelleşmesini önlemek için polyester üretiminden sonra ambalajlama sırasında kullanılır. Bu maddeleri birer birer inceleyebiliriz;

Glikoller

Genel olarak glikol seçimi, aranan özelliği sağlayacak en ucuz hammadde olarak yapılır. Glikollerin en basiti etilen glikoldür. Polyester üretiminde kullanılabilir,ancak kristalleşmeye meyil eden bir polyester ürünü verir ve stiren monomerle bağdaşmaz. Bu nedenle ya diğer glikollerle birlikte kullanılır ya da reçine içinde asetil veya propionil grubu bulunması sağlanır.

Doymamış Asitler

Polyester içindeki doymamış asit polyesterin cross-link yapmasını sağlar. Kullanım oranı ne kadar yüksek ise cross-link derecesi o kadar yükselir. Ayrıca bu oranın artması yük altında deformasyon temperatürü (HDT)nü yükseltir. Ancak çekme dayanımı ve kırılmada uzama miktarında azalmaya neden olur. Bu oran bir de reçinenin reaktivesini etkiler, ne kadar yüksek  olursa o kadar reaktif polyester elde edilir. Reaktivite ve sertleşmiş polyester özellikleri doymamış dibazik asit ile doymuş dibazik asiti belirli oranlarda karıştırarak elde edilir. Nitekim, bu yöntem tüm polyester üreticilerince kullanılmaktadır.

En çok kullanılan doymamış asit maleik asittir. (e.n.132-140°C) Genellikle düşük erime noktası nedeniyle anhidrit halinde kullanılır. (e.n.60°C) Bir diğer asit, fümarik asittir. Maleik asitin trans izomeridir. Her ne kadar polimerizasyon sırasında maleik asit belli bir miktarda fümarik asit haline dönüşüyorsada doğrudan doğruya fümarik asit ile yapılan polyesterlerin kristalleşme eğilimi gösterdikleri, ancak daha yüksek yumşama noktasına sahip olduğu görülmüştür.

Kloromaleik asit, itakonik asit ve sitrakonik asit gibi diğer doymamış asitler hem pahalıdır, hem de polyester üretiminde yaygın kullanımı yoktur. Ayrıca, bu tür asitlerde özellikle itakonik asitte stabilite sorunlarıyla karşılaşmıştır. Keza, kloromaleik asit %267 klor içermesine rağmen, alev geciktiricilik için bu miktar yeterli değildir.

Doymuş Asitler

Dibazik asit veya anhidritler için “doymuş” ifadesi, peroksit katalistler ile reaksiyona girecek serbest çifte bağ bulunmaması anlamını taşımaktadır. Ancak, molekül içinde aromatik halka bulunabilir. Doymamış polyester üretiminde ortoftalik anhidrit önceleri kristallenme problemlerini gidermek amacı ile kullanılmıştır. Ortoftalik anhidrit (veya diğer izomerleri anhidrit olmadığı için genellikle söylenen adıyla ftalik anhidrit) ile yapılan polyesterler berrak olmakta ve stiren monomeri ile mükemmel bir şekilde bağdaşabilmektedir. Ayrıca, ucuz ve kolay bulunabilir olması da ençok kullanılan anhidrit haline getirmiştir.

Yine çok kullanılan bir doymamış asit, izoftalik asittir. Sertleşmiş reçineye su dayanımı sağlar. Kimyasal maddelere karşı dayanım aranan polyester üretiminde kullanılır.

Diğer izomer şekli, teraftalik asittir ve polyester üretiminde kullanılır. Diğer iki izomere benzer özellikler arz eder. Alev geciktiricilik özelliğinin polyestere verilebilmesi için klorlu veya bromlu asitler kullanılır. Bunların başlıcaları tetrakloroftalik anhidrid ve HET anhidrid’dir. (Hegzokloro-endo-metilen-tetrahidro ftalik anhidrid veya diğer adıyla, Klorendik anhidrid) Yanmazlık konusunda HET anhidrid yüksek klor oranı nedeniyle daha faydalıdır. Polyesterde esneklik özelliği, doymuş dibazik asiti tamamen veya kısmen bir alifatik dibazik asit ile değiştirme ile sağlanır. Bu asitlere örnek olarak, adipik asit ve sebazik asiti gösterebiliriz.

Bu tür esnek reçineler genellikle esneklik sağlamak amacıyla konvansiyonel reçinelere katılırlar. Tek başına bu tür reçinelerin kullanımı çok sınırlıdır. Polyester reçinelerin üretiminde kullanılan çeşitli asitler ve glikoller mevcuttur. Yaygın olanlarından bazıları ve kullanım amaçları

Glikoller                                           Katkıları

Propilen glikol                                   Suya ve kimyasallara dayanIm sağlamak

Etilen glikol                                       Düşük maliyet, rijitlik sağlamak

Dipropilen glikol                                Esneklik, sertlik sağlamak

Dietilen glikol                                    Esneklik, sertlik sağlamak

Neopentil glikol                                Ultraviole ışınlara, suya ve kimyasallara dayanım sağlamak

Propoksile Bisfenol                          Suya ve kimyasallara dayanım sağlamak

 

Asitler                                             Katkıları

Ftalik anhidrit                                   Düşük maliyet, stirenle uygunluk sağlamak

Maleik anhidrit                                  Doymamışlık sağlamak

Adipik asit                                         Esneklik,sertlik sağlamak

İzoftalik asit                            Yüksek ısı, eğilme sıcaklığı, suya ve kimyasallara yüksek dayanım sağlamak

Teraftalik asit              Yüksek ısı, eğilme noktası sıcaklığı, suya ve kimyasallara yüksek dayanım sağlamak

 

Monomerler

Monomerler iki amaçla kullanılır:

(i) Reçinenin viskozitesini düşürecek şekilde bir çözücü fonksiyon göstermesi.

(ii) Polyester zincirlerinin cross-link ile birbirine bağlanmasını sağlaması.

Bu amaçla düşük viskozitesi, düşük fiyatı ve kolay bulunabilirliği nedeniyle en çok kullanılan monomer, stiren’dir. Bir diğer monomer, daha berrak ve ultraviyole stabilitesi aranan reçinelerde kullanılan metil metakrilat ve n-bütil metakrilat’dır. Bu tür reçineler ışık geçirgen levha üretiminde ve çatı ışıklığı üretiminde “E” camı ile aynı kırılma indisine sahip oldukları için kullanılır.

Diğer bazı monomerler ve kullanım amaçlarını şöyle sıralayabiliriz;

Diallil ftalat, özellikle sıcak pres üretiminde kullanılacak polyesterlerde kullanılır; oda sıcaklığında sertleşme yapmaz. Bünyesinde metil stiren bulunan reçineler hem daha esnek, hem de düşük çekmeli olmaktadır. Bünyesinde dikloro stiren veya dibromo stiren gibi halojinli monomerler bulunan reçineler, belli oranda alev geciktirici özellik gösterirler; ancak bu monomerler çok pahalıdır. Yanmazlık özelliğini en iyi sağlayan monomer, diallil benzen sülfonat’dır. Ayrıca polyesterin diğer özelliklerini de etkilemez. Fiyatının çok yüksek olması kullanımını sınırlamaktadır. Isıya dayanıklı polyester üretiminde triallil siyanüratda kullanılabilir.

İnhibitörler

Polyester polimeri monomer içinde çözüldüğü zaman, oda sıcaklığında katalizör olmaksızın jelleşmeye başlar. Bu sakıncayı gidermek ve polyestere makul bir ömür kazandırmak amacıyla bir inhibitör katılır. Bu işlem normal koşullarda polikondensasyon reaksiyonundan sonra ve monomer içinde çözülmeden önce yapılır.

İnhibitörler genellikle redükleyici kimyasal maddelerdir ve serbest radikalleri hidrojen atomu vererek absorblarlar, böylece reçinenin polimerizasyonunu önlerler. Ancak devreye girecek yeni serbest radikaller reçinenin jelleşmesini başlatabilir. Hızlandırıcısı katılmış bir polyestere peroksit katalizör katıldığı zaman meydana gelen olay,ilk önce inhibitörün nötralize edilmesidir. Jelleşme süresini geciktirmek için kullanılan bu yöntemle belli bir süre reçinenin aktif olması önlenir. Ancak nötralizasyon tamamlandıktan sonra polimerizasyon başlar. Bazı hallerde oldukça uzun bir jelleflme süresi, ancak kısa bir sertleşme süresi arzu edilebilir. Bu gibi durumlarda ayrıca başka bir inhibitör kullanılması mümkündür.

Kullanılan başlıca inhibitörler hidrokinon,t-bütil katekol ve sübstitüe benzokinonlardır. Kullanım mertebeleri % 0.01- 0.03’dür. Ancak bu mertebe reçinenin cinsine veya tropikal iklimde kullanılıp kullanılmamasına bağlı olarak değişir. Uygulamada optimum stabiliteyi ve optimum reaktiviteyi sağlayacak miktarda inhibitör kullanılır.

Ayrıca inhibitör kullanılması istendiğinde, seyreltik çözeltiler kullanılmalıdır. Örneğin %1’lik inhibitör çözeltisinden %1 oranında katılırsa, %0.01’lik mertebeye ulaşılır ve böyle bir ilave sonucu jelleşme süresi 18 dakikadan 50 dakikaya yükseltilebilir.

Polyester reçineler istenilen spesifikasyonların elde edilmesi ve hangi kalıplama yöntemiyle uyumlu olması isteniyorsa ona göre formüle edilirler. Polyesterler çok yönlü oldukları için ve polimer zincirlerinin oluşumu sırasında modifiye edilebilme ve biçimlendirilebilme olanağı sayesinde kompozit endüstrisinin hemen hemen bütün bölümlerinde sınırsız kullanım alanına sahip olduğu görülmektedir. Bu tür reçinelerin en büyük avantajı mekanik,kimyasal ve elektriksel özellikler, boyutsal stabilite,maliyet ve kullanım kolaylığı gibi özellikleri arasındaki dengeden ileri gelmektedir.

Doymamış polyester ler temel yapı taşlarındaki özelliklere göre sınıflara ayrılırlar. Örneğin; Ortoftalik (“orto”), izoftalik (“izo”), disiklopentadiyen (“DCPD”) ve bisfenolik (Bisfenol A) reçineler gibi. Buna ek olarak polyester reçineler genel amaçlı ya da özellikli polyesterler adı altında kullanım amacına göre de sınıflandırılırlar.

Epoksi Reçine Nedir?

Epoksi reçine endüstride sıklıkla kullanılan güçlü yapıştırıcı özelliği olan bir maddedir.Yapıştırma, koruyucu kaplama ve taşıyıcı malzeme olarak kullanılan her türlü ticari polimer. Epoksi reçine çok çeşitli yüzeylere iyi yapışma özelliğine sahip olup, büzülmesi düşüktür ve kimyevi maddelerden az müteessir olur. Ayrıca epoksi nem, ısı ve çarpmalara karşı mukavimdir. Bütün bunların yanında çok esnek bir malzemedir.

Esas olarak epoksi reçine yapıştırıcı ve koruyucu kaplama olarak kullanılır. Mukavemetleri o kadar fazladır ki, yüksek hızdaki uçakların dış yüzündeki alüminyum parçaların yapıştırılmasında kullanılır. Bunun yanında epoksi metalleri, camı ve seramiği yapıştırır. Kaplama maddesi olarak mukavim, elastik, ısıya ve kimyasal tesirlere dayanıklı olması yönünden tercih edilir.

Epoksi reçine Şimdiye kadar kullanılmışsa da günümüzde basınçlı tankların, araba parçalarının ve roketlerin yapıştırılmasında kullanılması gitikçe yaygınlaşmaktadır. Burada özellikle kimyasal tesirlere karşı dayanıklılığı, mukavemet-ağırlık oranının düşük olmasından tercih edilmektedir. Basılı (kart şeklindeki) elektrik devrelerinin izole edilmesinde de kullanılır.

Epoksi Reçine Nerelerde Kullanılır?

Deniz taşıtlarının, arabaların yüzey, metal boruların yüzey kaplamalarında (güçlü ve paslanmayı önleyici olarak). İzolasyon malzemesi olarak elektrik-elektronik malzemelerde. Hava araçlarında, zemin döşemelerinde, yol ve köprü yapımında, hazır beton birleştirmede, otomobil endüstrisinde yapıştırıcı olarak. Dental (diş ile ilgili) yapıştırıcıların bazılarında. Gözlük çerçeveleri, vinil eldivenler, el çantaları ve plastik kolyeler gibi vinil, plastik ve PVC ürünlerinde

Poliüretan köpükler ya da poliüretan esaslı ürünler iki ana malzeme ile bunları kimyasal reaksiyona sokan katalistler ve kabarmalarını (köpürme) sağlayan ajanlardan oluşur. Bu iki ana malzeme:

I. Bileşen (Component A) : Poliol Sistem

II. Bileşen (Component B) : İzosiyanat

Poliol Sistem: Polieter veya poliester bazlı poliollerle, bunların içerisine uygun oranlarda konulan katalist, silikon,renklendirici, kabartıcı ajan ve diğer kimyasalların oluşturduğu bir karışımdır. Bu karışımlar bünyelerinde serbest hidroksil (OH) taşırlar.

İzosiyanat : Poliol sistemle karıştırıldığında onunla ekzotermik reaksiyona giren ve bünyesinde serbest NCO taşıyan kimyasallardır. İzosiyanatlar taşıdıkları NCO yüzdesine (sayısına) göre tanınır ve adlandırılırlar.

Poliüretan (Köpük) Oluşumu: Poliol sistem (Component A) ve İzosiyanat’ın (Component B) belli oran ve sıcaklıkta karışımıve ekzotermik bir reaksiyonla kabarması sonucu ortaya çıkan köpüğe ya da ürüne Poliüretan denir.

Tüm kimyasal reaksiyonlar gibi bu reaksiyonu da geriye çevirmek olanaksızdır. Yani ortaya çıkan yeni ürün ayrıştırılarak eski iki ürün Comp. A ve Comp. B yeniden elde edilemez (Recycling değildir). Reaksiyon (Köpürme) üç boyutta da ilerleme gösterdiğinden, içinde bulunduğu kabın veya kalıbın tüm boşluklarını doldurarak onun şeklini alır. Poliüretan köpüklerin yayılma özelliği diğer kimyasal ürünlerinkinden çok daha üstündür. Bileşenlerin OH ve NCO yüzdeleri oluşan köpüğün sert (rigid), yarı-sert (semi-rigid) veya yumuşak (flexible) olmasını sağlar.

Kompozit malzemeler pazara veya kendi iş sahanıza yeni ürünlerin tanıtımını kolaylaştıran, verimliliği arttıran, sorunlara çözüm getiren, değerli ve çok amaçlı, nadir bulunan malzemelerdir. Bununla birlikte yeni veya varolan bir ürüne, kompozit teknolojisini uygulamak ve anlamak konusunda bazı hususları bilmek gerekmektedir. Öğrenilecek yeni kavramlar zor değil, ancak önemlidir. Her yeni malzemede olduğu gibi, kompozit malzemelerlede çalışmak için, kompozit malzemelere ilişkin temel bir bilgiye sahip olmamız gerekmektedir. İkinci bölüm içinde reçineler, takviye malzemeleri, dolgu malzemeleri ve katkı malzemelerini kapsayan malzeme teknolojileri üzerinde durulmaktadır. Bu bölümün son kısmında ise, kompozit malzemelerin kalıplama yöntemleri ve son ürünlerin işlevsel gereksinimleri arasındaki karşılıklı ilişkiden ve bunun öneminden söz edilmektedir. Çelik levha, alüminyum kütük veya magnezyum döküm ile yapılan kalıplamalarda ürünün şekillendirilmesi malzemenin temel özelliklerini değiştirmez. Bu durum kompozit malzemeler için mutlak değildir. Kompozit malzemelerin özellikleri ve yapısı ürün şekillendirilirken “ürüne özel” olarak belirlenebilir. Bu yönüyle kompozitler, metallerden daha çok “beton”a benzemektedirler. Beton malzeme sistemleri, betonu oluşturan girdilerin karıştırılması, sonraki aşamada katılaşması ve prizlenmesi ile elde edilmektedir. Kompozit malzemeler çok yönlü ürün seçenekleriyle büyük faydalar sağlayan malzemelerdir. ilk tasarım ve test aşamalarına gereken özen gösterilmezse, uygun proses, malzeme seçimi ve kalite kontrol metodları üretim sırasında doğru kullanılmamışsa, bir takım sorunların yaşanması olasıdır. Ancak bu söylediklerimizle kompozitlerin sağlayacağı faydaları daha verimli bir hale getirebilme garantisini verebilmek, uygulama-geliştirme aşamalarının değerlendirilmesi ve malzeme/proses tasarımı bilgisine sahip olmayı gerektirir. Kompozit malzemelerin ve prosesin yanlış seçilmesi maliyet/ performans dezavantajı sonucunu da doğurabilir.